در سالی که گذشت، صنعت فولاد ایران با کاهش جدی تولید مواجه بود؛ ضمن اینکه این صنعت با چالش‌های متعدد دیگر از جمله محدودیت‌های انرژی، کاهش تقاضای جهانی و افزایش هزینه‌های تولید، اعمال برخی سیاست‌های نادرست داخلی و ... نیز روبرو بوده است.
به گزارش خبرآنی، سال ١۴٠٣ برای صنعت فولاد کشور در حقیقت سال سختی بود؛ هرچند که این صنعت طی سال‌های اخیر با محدودیت‌های تامین انرژی طی تقریباً پنج تا ۶ ماه آشنا شده بود و با استفاده از راهکارهایی همچون تولید در ساعات غیر محدودیت، استفاده از زمان تعطیلات، استفاده از سوخت‌های جایگزین در زمان محدودیت گاز در زمستان و ... سعی بر این داشت که از اثرات ناشی از محدودیت‌های برق در تابستان و گاز کم کند، اما محدودیت‌های انرژی در بازه زمانی قابل توجهی از سال و تداوم محدودیت‌های برق در زمستان، سال گذشته را بر صنعت فولاد کشور سخت گذراند.
به‌تبع، این محدودیت‌ها و چالش‌ها در وهله اول بیشترین اثر خود را در کاهش تولید نشان می‌دهد؛ طبق آمار کاهش تولید و کاهش صادرات در صنعت فولاد کشور بصورت محسوس خود را در سال ١۴٠٣ نشان داد.
مهمترین چالش‌های صنعت فولاد در سال ۱۴۰۳
بر اساس آمارهای موجود، تولید فولاد ایران در سال ۱۴۰۳ با افت قابل‌توجهی همراه بوده است. همچنین، صادرات فولاد کشور نیز به دلیل کاهش تقاضای جهانی و افت قیمت‌ها، کاهش یافته است.
بر اساس آمارهای انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران، تولید فولاد کشور در ۱۱ ماهه نخست سال ۱۴۰۳ با کاهش ۶.۷ درصدی مواجه شد؛ این افت تولید به‌ویژه در محصولات شمش فولادی و ورق سرد محسوس بوده و عمدتاً ناشی از محدودیت‌های انرژی و رکود بازار داخلی شکل گرفت.
در ادامه این گزارش قصد داریم به بیان مهمترین چالش‌های صنعت فولاد ایران با دید وسیع‌تر و در نگاه جهانی پرداخته و این چالش را به تفکیک تشریح کنیم:
۱- محدودیت‌های انرژی: قطعی‌های مکرر برق در تابستان و کمبود گاز در فصل زمستان، تولید فولاد را تحت تأثیر قرار داد. این ناترازی انرژی منجر به افزایش هزینه‌های تولید و کاهش توان رقابتی ایران در بازار جهانی شد.
طبق آمار یکی از بزرگترین تولیدکنندگان فولاد کشور، در تابستان ۱۴۰۳، به دلیل کمبود برق، ۷۵۰ هزار تن تولید این کارخانه از دست رفت که معادل ۱۶ هزار میلیارد تومان کاهش درآمد بود.
۲- کاهش تقاضای جهانی و افت قیمت‌ها: علاوه‌بر کاهش توان رقابتی در بازارهای جهانی ناشی از کاهش صادرات، در سال ۲۰۲۴، قیمت جهانی فولاد نیز کاهش یافت که تأثیر مستقیمی بر درآمدهای صادراتی شرکت‌های ایرانی داشت. طبق آمار در ۶ ماه نخست سال ۱۴۰۳، صادرات فولاد کشور از نظر وزنی ۱۳ درصد و از نظر ارزشی ۱۴ درصد نسبت به مدت مشابه سال پیش از آن کاهش یافت.
۳. افزایش هزینه‌های تولید: بالا رفتن هزینه‌های انرژی، مواداولیه و حمل‌ونقل در سال ١۴٠٣، فشار مضاعفی را بر شرکت‌های فولادی وارد کرد. این درحالی بود که سیاست‌های قیمت‌گذاری داخلی نیز اجازه نداد قیمت محصولات فولادی متناسب با هزینه‌های تولید تنظیم شود که این امر به کاهش حاشیه سود شرکت‌ها منجر شده است.
۴. مشکلات نقدینگی و رکود بازار داخلی: ضعف تقاضا در بازار داخلی و مشکلات نقدینگی از دیگر چالش‌های جدی صنعت فولاد در سال گذشته بود که فشار شدیدی به صنعت فولاد کشور وارد کرد؛ همین موضوع موجب محدودیت‌های جدی در عرضه مواداولیه مانند شمش و اسلب شد.
۵. عدم رعایت استانداردهای بین‌المللی: شرایط برای صنعت فولاد ایران در سال ١۴٠٣ به قدری سخت شد که موضوع توجه به استانداردهای جهانی مورد غفلت قرار گرفت و دیگر توانی برای حفظ آن وجود نداشت؛ تداوم این موضوع به‌ویژه در خصوص کاهش کربن در فرآیند تولید، می‌تواند متاسفانه در آینده منجر به محدودیت‌های صادراتی و خروج ایران از بازارهای بین‌المللی شود.
فعالان و کارشناسان صنعت فولاد چه راهکارها و پیشنهاداتی دارند؟
یکی از جدی‌ترین پیشنهادات کارشناسان این حوزه سرمایه‌گذاری در انرژی‌های تجدیدپذیر است؛ با توجه به ناترازی انرژی، سرمایه‌گذاری در منابع انرژی پایدار می‌تواند به کاهش وابستگی به سوخت‌های فسیلی و کاهش هزینه‌های تولید کمک کند.
یکی دیگر از این پیشنهادات که تاکید جدی بر آن وجود دارد، اصلاح سیاست‌های قیمت‌گذاری و بازنگری در سیاست‌های قیمت‌گذاری داخلی است؛ به اعتقاد کارشناسان، حذف قیمت‌گذاری دستوری می‌تواند به تعادل بازار و افزایش رقابت‌پذیری محصولات فولادی کمک کند.
حمایت از صادرات و رفع موانع تجاری از دیگر راهکارهای مؤثر بر کاهش چالش‌های صنعت فولاد کشور در حوزه تجارت خارجی است؛ تسهیل فرآیندهای صادراتی، حذف عوارض غیرضروری و ایجاد توافق‌نامه‌های تجاری با کشورهای هدف می‌تواند به افزایش صادرات و درآمدهای ارزی صنعت فولاد منجر شود.
دانش‌پژوهان و محققان در حوزه صنعت فولاد، توسعه فناوری و بهبود بهره‌وری را یکی از راهکارهای مقابله با چالش‌های صنعت فولاد برمی‌شمارند؛ آنها معتقدند که سرمایه‌گذاری در تحقیق و توسعه، به‌کارگیری فناوری‌های نوین و بهبود فرآیندهای تولید می‌تواند به کاهش هزینه‌ها و افزایش کیفیت محصولات کمک شایانی کند.
به صورت کلی می‌توان جمع‌بندی کرد که با توجه به این چالش‌ها و راهکارها، ضرورت دارد که سیاست‌گذاران و فعالان صنعت فولاد با اتخاذ تدابیر مناسب، از جمله سرمایه‌گذاری در انرژی‌های پایدار، اصلاح سیاست‌های قیمت‌گذاری و رعایت استانداردهای بین‌المللی و در همکاری و هماهنگی بیشتر، به بهبود وضعیت این صنعت حیاتی در کشور کمک کنند.
انتهای پیام
